概述 / SUMMARIZE
对于航空航天装备而言，减重是其永恒不变的主题，3D打印技术的应用可以优化复杂零部件的结构，在保证性能的前提下，将复杂结构经变换重新设计成简单的结构，从而起到减轻重量的效果；而且无需研发零件制造过程中使用的模具，这将极大地缩短产品研发制造周期；3D打印同样可以大大提高材料的利用率，节约昂贵的装备材料，降低航空航天制造成本。
服务案例 / SERVICE CASE
燃烧室
为了实现高效燃烧，该燃烧室设计了一种螺旋分层燃烧结构，通过燃料的预混合、再混合实现不同速率的燃烧，以实现可控推力。该零件内部结构有多个连通腔，且有分割曲面，因此传统加工工艺几乎无法制造。利用SLM工艺可快速、高精度的制造出该零件复杂结构，零件为镍基高温合金，SLM工艺通过性能调控、以及后处理性能强化实现该合金材料的高性能制造。
尺寸：35*35*50cm 制作周期：80~100h
分段导向叶轮
利用SLM工艺实现大尺寸导向叶轮。由于导向叶轮尺寸较大，超过打印尺寸，无法整体打印。该案例通过对整体导向叶轮进行分段切割，然后利用SLM工艺快速制造镍基合金的导向叶轮模块，再通过后续装配和连接实现大尺寸的导向叶轮零件，达到快速迭代验证的目的。
尺寸：35*35*20cm 制作周期：约80~100h
拓扑结构
拓扑结构优化是一种计算最优材料分布的结构优化方法。通过 SLM 技术与拓扑优化技术相结合，可获得结构（外形）和承载兼具最优的创新构型，可根据零件的空间几何技术要求，在合理的结构空间设计不同的材料分布和构型，制造出复杂且具有轻量化特性的零件，以获得零件最优结构和最优功能组合，突破了现有制造方法对结构创新的禁锢。
尺寸：10*2.3*10cm 制作周期：17h
涡轮冷却实验台
利用高温合金材料特点实现涡轮冷却复杂结构制造，该零件结构特点为每一片涡轮叶片内部有随型冷却夹层和冷却通道，实验台中间有冷却介质输入通道，该结构采用传统机械加工方法难以加工。因此本例利用SLM 3D打印复杂结构、成形高温合金材料优势实现该冷却实验台功能和性能的统一。
重量：5953g 制作周期：114h
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